本文是学习GB-T 26136-2018 超高压水切割机. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了后混合式超高压水切割机的型式、基本参数型号、技术要求、试验方法、标志、包装、贮
存和运输。
本标准适用于额定输出压力为250 MPa~400 MPa
的超高压水切割机(简称"水切割机",其主机为
超高压增压器或超高压泵)。
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件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 3 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 196 普通螺纹 基本尺寸
GB/T 197 普通螺纹 公差
GB/T 699 优质碳素结构钢
GB/T 700 碳素结构钢
GB/T 1220 不锈钢棒
GB/T 3077 合金结构钢
GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件
GB 5749 生活饮用水卫生标准
GB/T 13306 标牌
GB/T 14976 流体输送用不锈钢无缝钢管
GB/T 17421.1 机床检验通则
第1部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度
水切割机由超高压发生设备(主机)、切割平台、切割执行机构及控制系统构成。水切割机的主机分
液压驱动的增压器及超高压泵两种型式,原动机为电动机或柴油机。
水切割机主机的基本参数宜按表1的规定。
GB/T 26136—2018
表 1
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3.2.2.1 主机型号
主机按压力、功率和型式分类。特征代号用三位英文字母表示;压力代号为二位数,用额定压力(单
位 MPa)
除以10表示;功率代号用一至二位数(功率为含小数的数值时取整数部分)表示,单位
kW; 型 式用一位英文字母表示,增压器式为 Z,柱塞泵式为
B;递进码用一位英文字母(A、B、C……)表示,用于
区分经过重大改进的同类产品。
主机型号表示方法如下:
style="width:7.04722in;height:2.62014in" />
示例: ×××-30-22- Z-A 表示额定压力为300 MPa、功率为22
kW、型式为增压器式的 A 型主机。
3.2.2.2 切割平台型号
切割平台按 X 向与Y 向行程分类。特征代号用三位英文字母表示;X
向行程代号和Y 向行程代 号分别用实际行程(单位mm)
除以100表示;递进码用一位英文字母(A、B、C……)表示,用于区分经过
重大改进的同类产品。
切割平台型号表示方法如下:
GB/T 26136—2018
style="width:6.43336in;height:2.2198in" />递进码:空白或 A、B、C……
Y 向行程代号
X 向行程代号
-特征代号
示例: ×××-15-20- B 表 示 X 向行程为1500 mm 、Y 向 行 程 为 2 0 0
0 mm 的 B 型切割平台。
4.1.1 水切割机应按规定程序批准的图样及文件制造。
4.1.2 水切割机的使用环境温度为0℃~40℃。
4.1.3 水切割机在额定工况水槽降噪条件下,主机功率不大于37 kW
时的噪声应≤90 dB(A); 主机功 率不大于45 kW 时的噪声应≤95 dB(A)。
4.1.4 主机型式为增压器式时应配置超高压蓄能器。
4.1.5 电气系统的设计和制造应符合GB5226.1
的有关规定,主机电气系统设计应满足既可单独控制,
又可在控制台上对其实现控制。
4.1.6 主机应能无级调节工作压力,并配有压力检测显示装置。
4.1.7 主机泵进水压力应≥0.3 MPa, 增压器的进水压力应≥0.5 MPa,
主机进水应连续,无异常振动和 断流现象。
4.1.8 主机进水应配有精密过滤装置,额定压力>300 MPa
时,过滤精度不低于1 μm, 额定压力 ≤300 MPa 时,过滤精度不低于5 μm。
4.1.9 进水水质应符合GB5749 的要求,水质硬度大于450 mg/L
时,应按制造商规定的方法进行软化 处理。
4.1.10 切割头应安装牢固,切割过程中不产生晃动及位移。
4.1.11 高压水开关阀应开关灵敏、无泄漏。
4.1.12
磨料供给系统应加装防回水装置,作业过程中不准许发生回水现象。磨料控制阀应开关灵敏、
工作可靠。磨料供给应均匀、连续,无堵砂、断砂现象,磨料供给量可调节。
4.2.1.1
水切割机的工作压力与流量不得低于额定压力与流量的90%。
4.2.1.2
主机应能在额定压力和额定流量工况下平稳运行,各静密封面处无泄漏,无异常声响与振动。
4.2.1.3 水切割机对试件的切割精度为±0.1mm,
试件切断面的斜度误差不应超过0.05 mm。
4.2.1.4
主机在额定压力和额定流量工况下运行,输出超高压水的压力波动应≤5%。
4.2.1.5 喷嘴出流为集束射流,射流直线段不小于50 mm。
4.2.2.1 切割平台应运行平稳,无抖动和爬行现象。
4.2.2.2 运行速度应可调,最高运行速度应不小于8 m/min。
4.2.2.3 几何精度应符合附录 A 表 A.1 中 G1~G6
的规定。
4.2.2.4 定位精度应符合表 A.1 中 G7 的规定。
GB/T 26136—2018
4.2.2.5 重复定位精度应符合表 A.1 中 G8 的规定。
4.2.2.6 横向轴与纵向轴的运动精度应符合表A.1 中 G9
的规定。
4.2.3.1 旋转轴(C
轴)应运转平稳、灵活、可靠,无明显爬行、振动现象。
4.2.3.2 切割头圆跳动应符合表 A. 1 中 G10 的规定。
4.2.3.3 C 轴定位精度应符合表 A. 1 中 G11 的规定。
4.2.3.4 C 轴重复定位精度应符合表 A. 1 中 G12
的规定。
4.2.4.1
旋转轴与偏摆轴应运转平稳、灵活、可靠,无明显爬行、振动现象。
4.2.4.2 旋转接头应转动灵活,无泄漏。
4.2.4.3 切割头圆跳动应符合表 A. 1 中 G13 的规定。
4.2.4.4 C 轴 与 XY 平面的垂直度应符合表 A. 1 中
G14 的规定。
4.2.4.5 A 轴与 C 轴的夹角偏差应符合表 A.1 中 G15
的规定。
4.2.4.6 A 轴与 B 轴的夹角偏差应符合表 A.1 中 G16
的规定。
4.2.4.7 B 轴 与 C 轴的夹角偏差应符合表 A.1 中 G17
的规定。
4.2.4.8 B 轴 与C 轴的交点偏差应符合表 A. 1 中 G18
的规定。
4.2.4.9 C 轴的定位精度应符合表 A. 1 中 G19
的规定。
4.2.4.10 C 轴的重复定位精度应符合表 A. 1 中 G20
的规定。
4.2.4.11 A 轴的定位精度应符合表 A. 1 中 G21
的规定。
4.2.4.12 A 轴的重复定位精度应符合表 A. 1 中 G22
的规定。
4.2.4.13 B 轴的定位精度应符合表 A. 1 中 G23
的规定。
4.2.4.14 B 轴的重复定位精度应符合表 A. 1 中 G24
的规定。
4.2.5.1
液压系统在额定压力下工作时,所有焊缝和接合面应无渗漏。
4.2.5.2
液压系统在环境温度0℃~40℃时可正常工作,额定工况下运行1 h,
液压系统温升应不超过 40℃,最高油温应不超过65℃。
4.3.1 检验合格后的零件方可装配,外购部件应有合格证才可装配。
4.3.2 装配前,各零件应清除毛刺并清洗干净。
4.3.3
装配时,所有的高压密封面应涂抹润滑脂,所有承受高压的螺纹应涂抹防咬死润滑脂。
4.3.4 螺纹连接件应使用力矩扳手按规定的力矩紧固。
4.3.5
对于使用时可能发生拆装的接头应采用明显的文字或图形标识,以防接错。
4.3.6 装配完成后,盘车检查,无卡阻现象。
4.4.1.1 主机承压件的材料按图样规定选择。
GB/T 26136—2018
4.4.1.2
所有承压件的材料力学性能应满足表2的规定。主机的使用温度低于20℃(耐压试验温度)
时,以较低的温度进行冲击试验,要同时满足表2中平均值和最小值的规定。
4.4.1.3
承压件材料应有化学成分和力学性能证明书,材料的化学成分和力学性能应符合GB/T
699、
GB/T 700、GB/T 1220 和 GB/T 3077 的规定。
表 2
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4.4.2.1 密封面不应有划伤、凹陷等缺陷。
4.4.2.2
在承压零件上若有开孔和螺孔时,应考虑应力集中的影响。
4.4.2.3 主机所有承压零部件应进行耐压试验。
4.4.2.4
主机耐压试验应在设计温度下进行,试验介质为工作介质。
4.4.2.5 耐压试验压力按式(1
P,=(1.1~1.25)P ………………………… (1)
式中:
P—— 主机额定压力。
当试验压力达到规定值时,稳压保压时间不低于30 min,保压期间不应渗漏。
4.4.3.1
切割平台的驱动电动机为步进式或交流伺服式。
4.4.3.2 工作台水箱应设置溢流装置,以控制水箱水位。
4.4.3.3
运动机构应具有适当的防止灰尘和砂粒损害的防护装置。
4.4.3.4
切割平台应设置参考点(机械原点)、硬超程限位(机械限位)和软超程限位(电控限位)。
4.4.3.5 对于大规格工作台面(行程≥2500 mm
的切割平台应配备手轮。
4.4.4.1
磨料一般采用石英砂、石榴石等,粒度为60目~120目。
4.4.4.2
超高压钢管采用无缝钢管,弯曲时采用冷弯工艺,钢管应符合GB/T 14976
的有关规定。
4.4.4.3 超高压钢管管段螺纹应符合GB/T3 、GB/T
196 、GB/T 197 的有关规定。
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4.4.4.4
超高压软管应进行不低于1.5倍工作压力下的耐压试验,爆破压力应不低于工作压力的
2.5倍。
4.4.4.5
布置超高压硬管时,如需折弯,应采用冷弯工艺;超高压软管布置时弯曲半径不得小于该型软
管允许的最小弯曲半径。
4.4.5.1
旋转轴、偏摆轴等容易污损的部位应设防护罩。
4.4.5.2 旋转轴、偏摆轴应设置参考点(机械原点
4.4.5.3 旋转轴、偏摆轴在断电时应保持原位置不变。
4.5.1 易损件在负荷下累计运行时间不低于表3的规定。
表 3
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250 MPa≤P<350 MPa | 350 MPa≤P≤400 MPa |
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4.5.2 蓄能器和高压缸在负荷下累计运行时间不低于表4的规定。
表 4
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4.6.1.1
主机安全阀应开启灵敏,其开启压力为1.05倍~1.1倍额定压力。
4.6.1.2
主机配有安全爆破元件时,爆破压力为1.1倍~1.25倍额定压力。
4.6.1.3
主机上及工作控制台上应设置紧急停止按钮,确保快速切断总电源。
4.6.1.4
设备电气通路上应设有断路器,出现过电压情况断路器应能自动断电。
4.6.1.5
主机的安全监控系统至少包括:超压报警、油温超温报警和进水欠压报警。
4.6.1.6
主机应配有卸压装置,当主机或切割头发生故障时,应停机,卸压后再进行维修。
4.6.1.7 切割头上应设置防溅板。
4.6.1.8
对于操作、维护不当时可能发生人身或设备损伤的位置,应设置明显的警告标识。
4.6.1.9
水切割机应安装闪电牌、接地标志牌、插头标示牌和使用电压提示牌、不可带电插拔提示牌、接
地提示牌、夹手危险标识牌等,切割头处应有切断危险标识,工作台醒目地方应有戴手套、护目镜、听力
GB/T 26136—2018
保护提醒标识。
4.6.2.1
超高压软管接头应有钢丝柔性扣以防脱离伤人。
4.6.2.2 人工操作处1 m
范围内的高压管应采取护管防护。所有超高压管路接头处应有安全泄漏孔。
4.6.2.3
主机、切割平台间外露的超高压硬管连接处应有管夹固定。
4.6.3.1
水切割机电柜内所有外露带电部件的直接触电防护等级应达到 IP2X, 符 合 GB
5226.1 的 规定。
4.6.3.2
水切割机的电气耐压(泄漏电流、抗电强度)试验应符合 GB 5226.1 的规定。
4.6.3.3 水切割机的绝缘电阻应符合GB 5226.1
的规定。
4.6.3.4 主机中所有电机防护等级不得低于 IP44。
4.6.3.5
主机、切割平台、控制柜应可靠接地,接地电路的连续性应符合GB 5226.1
的规定。
4.7.1 外观表面不应有任何损伤、磕碰现象。
4.7.2 各种标牌、标识应清晰、醒目,安装牢固。
4.7.3 易锈蚀表面应涂防锈漆及外观漆,漆层光亮、平整且无色差。
4.7.4
高压管线走管整齐,弯曲半径统一,用管夹妥善固定,各种电气连接、电缆应整齐排列,用管夹固
定,不得有折叠、扭弯等现象。
5.1.1 水切割机作为一个系统,其试验可独立进行。
5.1.2 试验介质为0℃~40℃的软化水。
5.1.3
测量用仪器、仪表误差应符合表5的要求,所有测量用仪器、仪表应在有效期内,并有计量部门
的检定合格证。
表 5
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5.1.4
试验时,在确认设备运转达到稳定工况后,所有仪表读数应同时读出和记录,每个被测参数的测
量次数应不少于3次,取算术平均值为测量值。
通过压力显示装置观察水切割机的压力,使用溢出法检测水切割机的流量。主机压力波动检测
主机在额定压力和额定流量工况下运行,在高压水输出端安装压力变送器,通过数据采集卡将检测
数据记录在PC
电脑上。压力波动的计算为:[(最高压力一最低压力)/最高压力]×100%。
在切割平台上切割5mm 厚的 Q235-A 钢板,形状为φ100 mm 的圆或边长为100 mm
的正方形,当切
割平台调试稳定后,测量所切圆直径或正方形边长。
5.2.3 切割平台和切割头的精度检测
按表 A.1 规定的项目和方法进行。
5.2.4.1 在额定工况下,试验并观察喷嘴射流的长度。
5.2.4.2
观察磨料供给系统的工作情况,应符合4.1.12的规定。连续供砂试验不少于10
min, 磨料控 制阀开、关次数应不少于10次。
5.2.4.3
观察高压水开关阀的工作情况,开关阀应灵敏,无泄漏,开关次数不少于10次。
主机在额定工况下连续运行1 h 后,检测液压油的温度和温升。
观察水切割机的安全防护装置的配置与标识。
安全阀应在主机运转时进行试验和调整。逐渐提高主机压力,安全阀应在4.6.1.1规定的压力下灵
敏动作,试验应不少于3次。
爆破膜安全阀的试验在主机运行时进行。逐渐提高主机压力,爆破膜安全阀应在4.6.1.2规定的压
力下爆破,制造时每批按10%进行抽样试验。
噪声检测在水切割机额定工况下运行时进行。传声器应面向水切割机噪声源,并与水平面平行;传
声器距离地面高度为1500 mm, 距水切割机外围1000 mm,
选择不少于3个方向的点测量,测量的最
大读数值作为该水切割机的噪声声压极值。
GB/T 26136—2018
用目测法检验水切割机的外观质量。
5.6.1.1
试运转主要是检查主机的制造质量并对其进行跑合。
5.6.1.2
试运转包括轻载和升载试验,轻载试验应在系统压力为100 MPa
的条件下进行,试验不少于 1h, 升载试验压力从100 MPa
逐渐上升到额定压力的过程中进行,全压力范围每20 MPa 为一个压力
级进行升载试验。
5.6.1.3
试运转中主机的噪声、振动、温升、泄漏和所有保护装置应正常。
5.6.1.4 主机试运转的时间应不少于16 h。
切割平台的各项试验分别进行手动功能和自动功能操作,重复操作不少于5次,各项功能部件应灵
活、可靠、准确,然后对其进行连续运转试验,即:输入一
自动循环程序,程序中应含切割平台的所有功能
和全部工作范围,各次自动循环之间休止时间不得超过1 min,
连续空运转时间不得少于16 h,整个运
转过程中不应发生故障。
5.7.1
累积运转试验应在额定工况下进行,累积运转试验时间的累加总和不少于50 h。
5.7.2 试验时,每4 h 测量一次压力、流量、温升。
5.7.3
试验时,系统压力应保持在额定压力。若低于额定压力10%,且不能恢复时,应停止试验。首先
更换喷嘴,机组压力可恢复至额定压力时,则喷嘴判废,继续试验。若更换喷嘴后,不能恢复至额定压
力,则应检查密封副、进出水阀,确定其是否应判作废或更换,此时累计运转时间即为该易损件寿命。
5.7.4 试验后,记录泵主要运动副的磨损数据,并与试验前的数据比较。
水切割机各类检验项目按表6的规定进行。
6.2.1
每台水切割机应经质量检验部门检验合格,并附有产品合格证方可出厂。
6.2.2
出厂检验中,具体检验项目如有不合格,允许一次修整,如仍不合格,则判此水切割机不合格。
成批生产的水切割机每10台应取1台进行抽样检验,如检验结果不合格应加倍台数重检,如仍有
不合格则应逐台检验。
6.4.1 有下列情况之一时,应进行型式检验:
GB/T 26136—2018
a) 新产品试制定型鉴定;
b) 正式生产后,如结构、材料、工艺等有较大改变可能影响产品性能时;
c) 停产2年后又恢复生产时;
d) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
6.4.2
4.6规定指标需一次性合格,其他项目如有不合格项,允许修整后复测,如仍不合格,则判本次型
式检验不合格。
表 6
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7.1.1 标志应位于明显位置。
7.1.2 产品标牌应符合GB/T 13306 的规定。
7.1.3 标牌的内容至少包括下列内容:
a) 产品的型号和名称;
b) 主要技术参数;
c) 制造商名称;
d) 出厂编号和生产日期;
e) 产品执行标准编号。
7.2.1
主机、切割平台和控制部分应分别包装。所有部件都应包装,以防止有害物质的侵蚀和外来物
质的进入。
7.2.2 产品分部件包装,内包装为塑料罩,外包装为木箱或简易钢结构焊接件。
7.2.3 包装内应附带下列文件,并封存在防水的袋内:
a) 产品合格证;
b)
使用说明书,内容应包括技术规格、安全事项、安装规程、主机调试与运行的方法步骤、控制面
板基本操作、低压水系统、液压系统、电气系统、高压水系统、维护与维修措施等内容;
c) 易损件及备件清单;
d) 电气接线图;
e) 装箱单;
f) 基础布局图;
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g) 紧急医疗处置卡。
7.2.4 包装图示标志应符合 GB/T 191 的规定,标志内容包括:
a) 产品名称和型号;
b) 重量和装箱日期;
c) 印有"向上""怕湿""小心轻放"等标志;
d) 制造商名称、地址、电话。
7.3.1 水切割机应存放在干燥通风处。
7.3.2 运输过程中,应有防压、防潮措施。
7.3.3 应安装起吊装置,如起吊环,以方便进行安全运输。
GB/T 26136—2018
(规范性附录)
切割平台检验要求
切割平台的检验要求按照表 A.1 执行。
表 A.1
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1000 mm
0.5 mm |
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0.08 mm; 0.15 mm;
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![]() |
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0.08 mm; 0.15 mm; 0.25 mm |
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0.05 mm |
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GB/T 26136—2018
表 A.1 ( 续 )
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![]() |
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0.04 mm/ 400 mm |
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0.04 mm/ 400 mm |
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![]() |
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GB/T 26136—2018
表 A.1 ( 续 )
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![]() |
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0.166 mm |
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![]() |
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0.10 mm |
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![]() |
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![]() |
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GB/T 26136—2018
表 A.1 ( 续 )
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0.06 mm |
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0.04 mm/ 400 mm |
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GB/T 26136—2018
表 A.1 ( 续 )
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GB/T 26136—2018
表 A.1 ( 续 )
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---|---|---|---|---|---|
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0.06 mm |
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GB/T 26136—2018
表 A.1 ( 续)
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GB/T 26136—2018
表 A.1 ( 续 )
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GB/T 26136—2018
表 A.1 ( 续)
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