声明

本文是学习GB-T 26136-2018 超高压水切割机. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本标准规定了后混合式超高压水切割机的型式、基本参数型号、技术要求、试验方法、标志、包装、贮

存和运输。

本标准适用于额定输出压力为250 MPa～400 MPa
的超高压水切割机(简称"水切割机",其主机为

超高压增压器或超高压泵)。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 3 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角

GB/T 191 包装储运图示标志

GB/T 196 普通螺纹 基本尺寸

GB/T 197 普通螺纹 公差

GB/T 699 优质碳素结构钢

GB/T 700 碳素结构钢

GB/T 1220 不锈钢棒

GB/T 3077 合金结构钢

GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件

GB 5749 生活饮用水卫生标准

GB/T 13306 标牌

GB/T 14976 流体输送用不锈钢无缝钢管

GB/T 17421.1 机床检验通则
第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度

3 型式、基本参数和型号

3.1 型式

水切割机由超高压发生设备(主机)、切割平台、切割执行机构及控制系统构成。水切割机的主机分

液压驱动的增压器及超高压泵两种型式，原动机为电动机或柴油机。

3.2 基本参数和型号

3.2.1 基本参数

水切割机主机的基本参数宜按表1的规定。

GB/T 26136—2018

表 1

3.2.2 型号

3.2.2.1 主机型号

主机按压力、功率和型式分类。特征代号用三位英文字母表示；压力代号为二位数，用额定压力(单
位 MPa)
除以10表示；功率代号用一至二位数(功率为含小数的数值时取整数部分)表示，单位
kW; 型 式用一位英文字母表示，增压器式为 Z,柱塞泵式为
B;递进码用一位英文字母(A、B、C……)表示，用于

区分经过重大改进的同类产品。

主机型号表示方法如下：

style="width:7.04722in;height:2.62014in" />

示例： ×××-30-22- Z-A 表示额定压力为300 MPa、功率为22
kW、型式为增压器式的 A 型主机。

3.2.2.2 切割平台型号

切割平台按 X 向与Y 向行程分类。特征代号用三位英文字母表示；X
向行程代号和Y 向行程代 号分别用实际行程(单位mm)
除以100表示；递进码用一位英文字母(A、B、C……)表示，用于区分经过

重大改进的同类产品。

切割平台型号表示方法如下：

GB/T 26136—2018

style="width:6.43336in;height:2.2198in" />递进码：空白或 A、B、C……

Y 向行程代号

X 向行程代号

-特征代号

示例： ×××-15-20- B 表 示 X 向行程为1500 mm 、Y 向 行 程 为 2 0 0
0 mm 的 B 型切割平台。

4 技术要求

4.1 一般要求

4.1.1 水切割机应按规定程序批准的图样及文件制造。

4.1.2 水切割机的使用环境温度为0℃~40℃。

4.1.3 水切割机在额定工况水槽降噪条件下，主机功率不大于37 kW
时的噪声应≤90 dB(A); 主机功 率不大于45 kW 时的噪声应≤95 dB(A)。

4.1.4 主机型式为增压器式时应配置超高压蓄能器。

4.1.5 电气系统的设计和制造应符合GB5226.1
的有关规定，主机电气系统设计应满足既可单独控制，

又可在控制台上对其实现控制。

4.1.6 主机应能无级调节工作压力，并配有压力检测显示装置。

4.1.7 主机泵进水压力应≥0.3 MPa, 增压器的进水压力应≥0.5 MPa,
主机进水应连续，无异常振动和 断流现象。

4.1.8 主机进水应配有精密过滤装置，额定压力>300 MPa
时，过滤精度不低于1 μm, 额定压力 ≤300 MPa 时，过滤精度不低于5 μm。

4.1.9 进水水质应符合GB5749 的要求，水质硬度大于450 mg/L
时，应按制造商规定的方法进行软化 处理。

4.1.10 切割头应安装牢固，切割过程中不产生晃动及位移。

4.1.11 高压水开关阀应开关灵敏、无泄漏。

4.1.12
磨料供给系统应加装防回水装置，作业过程中不准许发生回水现象。磨料控制阀应开关灵敏、
工作可靠。磨料供给应均匀、连续，无堵砂、断砂现象，磨料供给量可调节。

4.2 性能要求

4.2.1 基本要求

4.2.1.1
水切割机的工作压力与流量不得低于额定压力与流量的90%。

4.2.1.2
主机应能在额定压力和额定流量工况下平稳运行，各静密封面处无泄漏，无异常声响与振动。

4.2.1.3 水切割机对试件的切割精度为±0.1mm,
试件切断面的斜度误差不应超过0.05 mm。

4.2.1.4
主机在额定压力和额定流量工况下运行，输出超高压水的压力波动应≤5%。

4.2.1.5 喷嘴出流为集束射流，射流直线段不小于50 mm。

4.2.2 切割平台

4.2.2.1 切割平台应运行平稳，无抖动和爬行现象。

4.2.2.2 运行速度应可调，最高运行速度应不小于8 m/min。

4.2.2.3 几何精度应符合附录 A 表 A.1 中 G1～G6
的规定。

4.2.2.4 定位精度应符合表 A.1 中 G7 的规定。

GB/T 26136—2018

4.2.2.5 重复定位精度应符合表 A.1 中 G8 的规定。

4.2.2.6 横向轴与纵向轴的运动精度应符合表A.1 中 G9
的规定。

4.2.3 四轴联动切割头

4.2.3.1 旋转轴(C
轴)应运转平稳、灵活、可靠，无明显爬行、振动现象。

4.2.3.2 切割头圆跳动应符合表 A. 1 中 G10 的规定。

4.2.3.3 C 轴定位精度应符合表 A. 1 中 G11 的规定。

4.2.3.4 C 轴重复定位精度应符合表 A. 1 中 G12
的规定。

4.2.4 五轴联动切割头

4.2.4.1
旋转轴与偏摆轴应运转平稳、灵活、可靠，无明显爬行、振动现象。

4.2.4.2 旋转接头应转动灵活，无泄漏。

4.2.4.3 切割头圆跳动应符合表 A. 1 中 G13 的规定。

4.2.4.4 C 轴 与 XY 平面的垂直度应符合表 A. 1 中
G14 的规定。

4.2.4.5 A 轴与 C 轴的夹角偏差应符合表 A.1 中 G15
的规定。

4.2.4.6 A 轴与 B 轴的夹角偏差应符合表 A.1 中 G16
的规定。

4.2.4.7 B 轴 与 C 轴的夹角偏差应符合表 A.1 中 G17
的规定。

4.2.4.8 B 轴 与C 轴的交点偏差应符合表 A. 1 中 G18
的规定。

4.2.4.9 C 轴的定位精度应符合表 A. 1 中 G19
的规定。

4.2.4.10 C 轴的重复定位精度应符合表 A. 1 中 G20
的规定。

4.2.4.11 A 轴的定位精度应符合表 A. 1 中 G21
的规定。

4.2.4.12 A 轴的重复定位精度应符合表 A. 1 中 G22
的规定。

4.2.4.13 B 轴的定位精度应符合表 A. 1 中 G23
的规定。

4.2.4.14 B 轴的重复定位精度应符合表 A. 1 中 G24
的规定。

4.2.5 液压系统

4.2.5.1
液压系统在额定压力下工作时，所有焊缝和接合面应无渗漏。

4.2.5.2
液压系统在环境温度0℃~40℃时可正常工作，额定工况下运行1 h,
液压系统温升应不超过 40℃,最高油温应不超过65℃。

4.3 装配要求

4.3.1 检验合格后的零件方可装配，外购部件应有合格证才可装配。

4.3.2 装配前，各零件应清除毛刺并清洗干净。

4.3.3
装配时，所有的高压密封面应涂抹润滑脂，所有承受高压的螺纹应涂抹防咬死润滑脂。

4.3.4 螺纹连接件应使用力矩扳手按规定的力矩紧固。

4.3.5
对于使用时可能发生拆装的接头应采用明显的文字或图形标识，以防接错。

4.3.6 装配完成后，盘车检查，无卡阻现象。

4.4 主要零部件要求

4.4.1 主机承压件的材料要求

4.4.1.1 主机承压件的材料按图样规定选择。

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4.4.1.2
所有承压件的材料力学性能应满足表2的规定。主机的使用温度低于20℃(耐压试验温度)
时，以较低的温度进行冲击试验，要同时满足表2中平均值和最小值的规定。

4.4.1.3
承压件材料应有化学成分和力学性能证明书，材料的化学成分和力学性能应符合GB/T
699、

GB/T 700、GB/T 1220 和 GB/T 3077 的规定。

表 2

4.4.2 主机承压件的制造技术要求

4.4.2.1 密封面不应有划伤、凹陷等缺陷。

4.4.2.2
在承压零件上若有开孔和螺孔时，应考虑应力集中的影响。

4.4.2.3 主机所有承压零部件应进行耐压试验。

4.4.2.4
主机耐压试验应在设计温度下进行，试验介质为工作介质。

4.4.2.5 耐压试验压力按式(1

P,=(1.1～1.25)P ………………………… (1)

式中：

P—— 主机额定压力。

当试验压力达到规定值时，稳压保压时间不低于30 min,保压期间不应渗漏。

4.4.3 切割平台

4.4.3.1
切割平台的驱动电动机为步进式或交流伺服式。

4.4.3.2 工作台水箱应设置溢流装置，以控制水箱水位。

4.4.3.3
运动机构应具有适当的防止灰尘和砂粒损害的防护装置。

4.4.3.4
切割平台应设置参考点(机械原点)、硬超程限位(机械限位)和软超程限位(电控限位)。

4.4.3.5 对于大规格工作台面(行程≥2500 mm
的切割平台应配备手轮。

4.4.4 切割执行机构

4.4.4.1
磨料一般采用石英砂、石榴石等，粒度为60目～120目。

4.4.4.2
超高压钢管采用无缝钢管，弯曲时采用冷弯工艺，钢管应符合GB/T 14976
的有关规定。

4.4.4.3 超高压钢管管段螺纹应符合GB/T3 、GB/T
196 、GB/T 197 的有关规定。

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4.4.4.4
超高压软管应进行不低于1.5倍工作压力下的耐压试验，爆破压力应不低于工作压力的

2.5倍。

4.4.4.5
布置超高压硬管时，如需折弯，应采用冷弯工艺；超高压软管布置时弯曲半径不得小于该型软

管允许的最小弯曲半径。

4.4.5 四轴、五轴联动切割头

4.4.5.1
旋转轴、偏摆轴等容易污损的部位应设防护罩。

4.4.5.2 旋转轴、偏摆轴应设置参考点(机械原点

4.4.5.3 旋转轴、偏摆轴在断电时应保持原位置不变。

4.5 可靠性要求

4.5.1 易损件在负荷下累计运行时间不低于表3的规定。

表 3

4.5.2 蓄能器和高压缸在负荷下累计运行时间不低于表4的规定。

表 4

4.6 安全要求

4.6.1 整体要求

4.6.1.1
主机安全阀应开启灵敏，其开启压力为1.05倍～1.1倍额定压力。

4.6.1.2
主机配有安全爆破元件时，爆破压力为1.1倍～1.25倍额定压力。

4.6.1.3
主机上及工作控制台上应设置紧急停止按钮，确保快速切断总电源。

4.6.1.4
设备电气通路上应设有断路器，出现过电压情况断路器应能自动断电。

4.6.1.5
主机的安全监控系统至少包括：超压报警、油温超温报警和进水欠压报警。

4.6.1.6
主机应配有卸压装置，当主机或切割头发生故障时，应停机，卸压后再进行维修。

4.6.1.7 切割头上应设置防溅板。

4.6.1.8
对于操作、维护不当时可能发生人身或设备损伤的位置，应设置明显的警告标识。

4.6.1.9
水切割机应安装闪电牌、接地标志牌、插头标示牌和使用电压提示牌、不可带电插拔提示牌、接
地提示牌、夹手危险标识牌等，切割头处应有切断危险标识，工作台醒目地方应有戴手套、护目镜、听力

GB/T 26136—2018

保护提醒标识。

4.6.2 超高压管

4.6.2.1
超高压软管接头应有钢丝柔性扣以防脱离伤人。

4.6.2.2 人工操作处1 m
范围内的高压管应采取护管防护。所有超高压管路接头处应有安全泄漏孔。

4.6.2.3
主机、切割平台间外露的超高压硬管连接处应有管夹固定。

4.6.3 电气设备

4.6.3.1
水切割机电柜内所有外露带电部件的直接触电防护等级应达到 IP2X, 符 合 GB
5226.1 的 规定。

4.6.3.2
水切割机的电气耐压(泄漏电流、抗电强度)试验应符合 GB 5226.1 的规定。

4.6.3.3 水切割机的绝缘电阻应符合GB 5226.1
的规定。

4.6.3.4 主机中所有电机防护等级不得低于 IP44。

4.6.3.5
主机、切割平台、控制柜应可靠接地，接地电路的连续性应符合GB 5226.1
的规定。

4.7 外观要求

4.7.1 外观表面不应有任何损伤、磕碰现象。

4.7.2 各种标牌、标识应清晰、醒目，安装牢固。

4.7.3 易锈蚀表面应涂防锈漆及外观漆，漆层光亮、平整且无色差。

4.7.4
高压管线走管整齐，弯曲半径统一，用管夹妥善固定，各种电气连接、电缆应整齐排列，用管夹固
定，不得有折叠、扭弯等现象。

5 试验方法

5.1 试验条件

5.1.1 水切割机作为一个系统，其试验可独立进行。

5.1.2 试验介质为0℃~40℃的软化水。

5.1.3
测量用仪器、仪表误差应符合表5的要求，所有测量用仪器、仪表应在有效期内，并有计量部门
的检定合格证。

表 5

GB/T 26136—2018

5.1.4
试验时，在确认设备运转达到稳定工况后，所有仪表读数应同时读出和记录，每个被测参数的测

量次数应不少于3次，取算术平均值为测量值。

5.2 性能试验

5.2.1 基本参数试验

通过压力显示装置观察水切割机的压力，使用溢出法检测水切割机的流量。主机压力波动检测

主机在额定压力和额定流量工况下运行，在高压水输出端安装压力变送器，通过数据采集卡将检测

数据记录在PC
电脑上。压力波动的计算为：[(最高压力一最低压力)/最高压力]×100%。

5.2.2 切割精度检测

在切割平台上切割5mm 厚的 Q235-A 钢板，形状为φ100 mm 的圆或边长为100 mm
的正方形，当切

割平台调试稳定后，测量所切圆直径或正方形边长。

5.2.3 切割平台和切割头的精度检测

按表 A.1 规定的项目和方法进行。

5.2.4 切割执行机构试验

5.2.4.1 在额定工况下，试验并观察喷嘴射流的长度。

5.2.4.2
观察磨料供给系统的工作情况，应符合4.1.12的规定。连续供砂试验不少于10
min, 磨料控 制阀开、关次数应不少于10次。

5.2.4.3
观察高压水开关阀的工作情况，开关阀应灵敏，无泄漏，开关次数不少于10次。

5.2.5 液压系统试验

主机在额定工况下连续运行1 h 后，检测液压油的温度和温升。

5.3 安全性检验

5.3.1 配置与标识

观察水切割机的安全防护装置的配置与标识。

5.3.2 安全阀试验

安全阀应在主机运转时进行试验和调整。逐渐提高主机压力，安全阀应在4.6.1.1规定的压力下灵

敏动作，试验应不少于3次。

5.3.3 爆破膜安全阀试验

爆破膜安全阀的试验在主机运行时进行。逐渐提高主机压力，爆破膜安全阀应在4.6.1.2规定的压

力下爆破，制造时每批按10%进行抽样试验。

5.4 噪声检测

噪声检测在水切割机额定工况下运行时进行。传声器应面向水切割机噪声源，并与水平面平行；传
声器距离地面高度为1500 mm, 距水切割机外围1000 mm,
选择不少于3个方向的点测量，测量的最

大读数值作为该水切割机的噪声声压极值。

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5.5 外观检验

用目测法检验水切割机的外观质量。

5.6 试运转试验

5.6.1 主机试运转试验

5.6.1.1
试运转主要是检查主机的制造质量并对其进行跑合。

5.6.1.2
试运转包括轻载和升载试验，轻载试验应在系统压力为100 MPa
的条件下进行，试验不少于 1h, 升载试验压力从100 MPa
逐渐上升到额定压力的过程中进行，全压力范围每20 MPa 为一个压力
级进行升载试验。

5.6.1.3
试运转中主机的噪声、振动、温升、泄漏和所有保护装置应正常。

5.6.1.4 主机试运转的时间应不少于16 h。

5.6.2 切割平台试运转试验

切割平台的各项试验分别进行手动功能和自动功能操作，重复操作不少于5次，各项功能部件应灵
活、可靠、准确，然后对其进行连续运转试验，即：输入一
自动循环程序，程序中应含切割平台的所有功能
和全部工作范围，各次自动循环之间休止时间不得超过1 min,
连续空运转时间不得少于16 h,整个运

转过程中不应发生故障。

5.7 累积运转试验

5.7.1
累积运转试验应在额定工况下进行，累积运转试验时间的累加总和不少于50 h。

5.7.2 试验时，每4 h 测量一次压力、流量、温升。

5.7.3
试验时，系统压力应保持在额定压力。若低于额定压力10%,且不能恢复时，应停止试验。首先
更换喷嘴，机组压力可恢复至额定压力时，则喷嘴判废，继续试验。若更换喷嘴后，不能恢复至额定压
力，则应检查密封副、进出水阀，确定其是否应判作废或更换，此时累计运转时间即为该易损件寿命。

5.7.4 试验后，记录泵主要运动副的磨损数据，并与试验前的数据比较。

6 检验规则

6.1 检验项目

水切割机各类检验项目按表6的规定进行。

6.2 出厂检验

6.2.1
每台水切割机应经质量检验部门检验合格，并附有产品合格证方可出厂。

6.2.2
出厂检验中，具体检验项目如有不合格，允许一次修整，如仍不合格，则判此水切割机不合格。

6.3 抽样检验

成批生产的水切割机每10台应取1台进行抽样检验，如检验结果不合格应加倍台数重检，如仍有

不合格则应逐台检验。

6.4 型式检验

6.4.1 有下列情况之一时，应进行型式检验：

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a) 新产品试制定型鉴定；

b) 正式生产后，如结构、材料、工艺等有较大改变可能影响产品性能时；

c) 停产2年后又恢复生产时；

d) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。

6.4.2
4.6规定指标需一次性合格，其他项目如有不合格项，允许修整后复测，如仍不合格，则判本次型
式检验不合格。

表 6

7 标志、包装、贮存和运输

7.1 标志

7.1.1 标志应位于明显位置。

7.1.2 产品标牌应符合GB/T 13306 的规定。

7.1.3 标牌的内容至少包括下列内容：

a) 产品的型号和名称；

b) 主要技术参数；

c) 制造商名称；

d) 出厂编号和生产日期；

e) 产品执行标准编号。

7.2 包装

7.2.1
主机、切割平台和控制部分应分别包装。所有部件都应包装，以防止有害物质的侵蚀和外来物
质的进入。

7.2.2 产品分部件包装，内包装为塑料罩，外包装为木箱或简易钢结构焊接件。

7.2.3 包装内应附带下列文件，并封存在防水的袋内：

a) 产品合格证；

b)
使用说明书，内容应包括技术规格、安全事项、安装规程、主机调试与运行的方法步骤、控制面
板基本操作、低压水系统、液压系统、电气系统、高压水系统、维护与维修措施等内容；

c) 易损件及备件清单；

d) 电气接线图；

e) 装箱单；

f) 基础布局图；

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g) 紧急医疗处置卡。

7.2.4 包装图示标志应符合 GB/T 191 的规定，标志内容包括：

a) 产品名称和型号；

b) 重量和装箱日期；

c) 印有"向上""怕湿""小心轻放"等标志；

d) 制造商名称、地址、电话。

7.3 贮存和运输

7.3.1 水切割机应存放在干燥通风处。

7.3.2 运输过程中，应有防压、防潮措施。

7.3.3 应安装起吊装置，如起吊环，以方便进行安全运输。

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附 录 A

(规范性附录)

切割平台检验要求

切割平台的检验要求按照表 A.1 执行。

表 A.1

序号	简图	检验 项 目	允差	检验 工具	检验方法(按照 GB/T 17421.1的有关规定)
G1		工作台的平 面度	1000 mm 测量长度上为 0.5 mm	平尺、量块、 等高块或精 密水平仪	工作台的长边值确定 误差
G2	b	切割头纵向 移动在垂直 平面a内的 直线度及水 平面b内的 直线度	行程≤1000 mm, 0.08 mm; 1.000 mm<行程 ≤2500 mm, 0.15 mm; 行程>2500 mm, 0.25 mm	指示器平尺	工作台面置一精确平尺， 将指示器固定在切割头 支架上，使其探头触及平 尺平面上，调整平尺，使 指示器在平尺两端的读 数相等，移动滑台在全部 行程上检验，a在垂直平 面内，b在水平面内，a、b 误差分别计算，以指示器 读数的最大代数差值为 误差值
G3		切割头横向 移动在垂直 平面a内的 直线度及水 平面b内的 直线度	行程≤1000 mm, 0.08 mm; 1000 mm<行程 ≤2500 mm, 0.15 mm; 行程>2500 mm, 0.25 mm	指示器平尺	工作台面置一精确平尺， 将指示器固定在切割头 支架上，使其探头触及平 尺平面上，调整平尺，使 指示器在平尺两端的读 数相等，移动滑板在全部 行程上检验，a在垂直平 面内，b在水平面内，a、b 误差分别计算，以指示器 读数的最大代数差值为 误差值
G4	丘 三	切割头横向 移动对纵向 移动的垂 直度	行程≤1000 mm, 0.05 mm	指示器角尺	角尺置于工作台面，指示 器固定在切割头支架上， 调整角尺，使得角尺一侧 面与平台纵向移动方向 平行，将指示器测头触及 角尺另一测面，横向移动 测头，指示器在角尺两端 的读数差值为误差值

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表 A.1 ( 续 )

序号	简图	检验 项 目	允差	检验 工具	检验方法(按照 GB/T 17421.1的有关规定)
G5		切割头垂 向移动对 横向移动 的垂直度	0.04 mm/ 400 mm	方箱、指 示器	方箱置于工作台面，指示 器固定在切割头支架上， 调整方箱，使得方箱上表 面与平台横向移动方向 平行、方箱侧表面与横向 移动方向垂直，将指示器 测头触及方箱与横向移 动方向垂直面，垂向移动 测头，指示器在方箱两端 的读数差值为误差值
G6	凸	切割头垂 向移动对 纵向移动 的垂直度	0.04 mm/ 400 mm	方箱、指 示器	方箱置于工作台面，指示 器固定在切割头支架上， 调整方箱，使得方箱上表 面与平台纵向移动方向 平行、方箱侧表面与纵向 移动方向垂直，将指示器 测头触及方箱另一测面， 垂向移动测头，指示器在 方箱两端的读数差值为 误差值
G7		定位精度	a:0.08 mm b:0.08 mm c:0.03 mm	激光干 涉仪	在所测轴向上架设激光 干涉仪，调整光束保证信 号强度，设置测试参数。 切割平台运行检测程序， 激光干涉仪采集数据，对 数据进行分析得出定位 精度。a:横向；b:纵向；c: 垂向。横向、纵向和垂向 分别检测
G8	A向 A 心	重复定位 精度	a:0.03 mm b:0.03 mm c:0.02 mm	指示器	固定指示器，使其探头触 及切割头支架，纵向、横 向、垂向分别移动7次，使 其离开指示器一定距离 后再返回，a:横向；b:纵 向；c:垂向。横向、纵向和 垂向分别测量误差，分别 计算，记录指示器读数的 最大差值。a、b在平台行 程中间及靠近两端三个 位置进行检验，以三个值 中最大为误差值

GB/T 26136—2018

表 A.1 ( 续 )

序号	简图	检验 项 目	允差	检验 工具	检验方法(按照 GB/T 17421.1的有关规定)
G9		运动精度 (圆度)	0.166 mm	球杆仪	固定球杆仪中心定位球， 对好中心点，设置测量参 数，切割平台运行检测程 序，球杆仪进行数据采 集，对数据进行分析，得 出圆度测量值。检测时 运动半径为150 mm,速 度为3000 mm/min
G10		切割头圆 跳动	0.10 mm	指示器	调整并固定切割头，使其 为垂直状态；调整指示 器，使其测头触及切割头 外圆表面，转动C轴 一 周，指示器读数的最大差 值为误差值
G11		C轴定位 精度	0.7°	回转轴校 准装置	架设激光干涉仪，如图所 示安装回转轴校准装置 和干涉镜，调整光束保证 信号强度，设置测试参 数。运行检测程序，激光 干涉仪采集数据，对数据 进行分析得出定位精 度值
G12		C轴重复 定位精度	0.3°	回转轴校 准装置	架设激光干涉仪，如图所 示安装回转轴校准装置 和干涉镜，调整光束保证 信号强度，设置测试参 数。运行检测程序，激光 干涉仪采集数据，对数据 进行分析得出重复定位 精度值

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表 A.1 ( 续 )

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GB-T 42731-2023 微电网技术要求.pdf